Diese Diplomarbeit hatte die originalgetreue Nachfertigung des Motorblocks Typ 236 vom legendären Sportwagen ABARTH Simca 2000 zum Gegenstand. Wir übernahmen das Projekt im Herbst 2000 von Herrn Thomas Kritzinger und Herrn Thomas Fragner, die beide Absolventen unserer Schule sind und uns während der Projektlaufzeit bei Problemen immer zur Seite standen.

Kerne: In der Anfangsphase beschäftigten wir uns mit der Konstruktion der 3D-Kerne. Eine große Herausforderung für uns waren die Kernmarken, deren Aufgabe die Kernlagerung ist. Konstruiert wurde auf dem 3D-System ProEngineer in der Version 20. Parallel zu den Kernen wurde der letzte originale Motorblock ein zweites Mal vermessen, um eine lückenlose Maßkontrolle zu gewährleisten. Über ein 3D-Rohteil und Fertigteil überprüften wir die Mindestwandstärken, Ausformschrägen und Radien.

Rapid Prototyping Modelle: In der letzen Phase der Konstruktion fertigten wir mit Hilfe der Sponsoren Bombardier Rotax und Kerbl Modellbau Maisstärke und LOM-Modelle an. Anhand dieser Modelle konnten wir letzte Verbesserungen an den Kernen durchführen.

Werkzeuge: Aus den 3D-Modellen erstellten wir die Kernkästen und frästen mittels CAM die Werkzeuge zum kleineren Teil in der schuleigenen Werkstätte und zum Großteil bei der Firma Kerbl Modellbau. Das Material wurde uns kostenlos von der Firma Vantico zur Verfügung gestellt. Wir nutzten alle vorhandenen Kapazitäten in der Schule bestmöglich aus, stießen aber bald an die Grenzen der CNC-Fräsmaschine. Anschließend erfolgte der nächste Schritt: das Finishen der Werkzeughälften. In den Osterferien wurden die Werkzeughälften geschliffen und lackiert.

Kernfertigung: Die Firma SLR-Gusswerk II unterstützte uns bei der Kernfertigung. Außer dem Wassermantelkern wurden alle Kerne bei SLR gefertigt. Aufgrund der teilweise sehr geringen Wandstärken war dies vor allem bei den Ölkanälen kein leichtes Unterfangen. Große Sorgen bereitete uns der Wassermantelkern. Dieser war für das ColdBox-Verfahren zu dünnwandig, ein HotBox-Werkzeug war aber aus Kostengründen nicht realisierbar. Letztendlich entschieden wir uns dafür, diesen Kern als Lasersinterkern auszuführen, den uns VAW Mandl&Berger sponserte. Diese Lösung ist bei geringer Stückzahl von Vorteil, da kein Werkzeug benötigt wird. Für die Zukunft ist aber eine Alternative zu überlegen.

1.Abguss: Am 24. April 2001 war endlich der große Tag gekommen. Unser Motorblock sollte abgegossen werden. Zu diesem Zweck fand sich das Projektteam zeitig in der Früh bei einem weiteren Sponsor ein, der Firma Wagner Schmelztechnik. Wir erwarteten mit großer Spannung das Einlegen der Kerne, da man erst im letzten Moment sicher sein kann, dass wir auch keinen Fehler gemacht hatten. Trotz großer Skepsis von manchen Fachleuten ist uns auch beim Highlight dieses Tages, dem Abguss, kein Kern gebrochen. Mit diesem ersten Motorblock setzten wir eine Punktlandung gerade noch rechtzeitig vor der Projektpräsentation am 27. April 2001.

Projektorganisation: Ohne eine professionelle Organisation können Projekte wie dieses kaum so erfolgreich abgeschlossen werden. Besonders die Kommunikation innerhalb des Teams, aber auch nach außen zur Industrie und den Betreuern ist von großer Bedeutung. Die Kommunikation erfolgte via E-Mail, weil damit rasch Informationen ausgetauscht werden können. Die Projektplanung wurde mit MS Project durchgeführt. Mit Hilfe einer guten Aufgabenverteilung innerhalb des Teams wurde die Zusammenarbeit erleichtert und die Zuständigkeiten klargestellt.

Abschließend sei noch allen Sponsoren und unserem Auftraggeber, Herrn Ing. Horst Pichler, gedankt. Ein besonderer Dank gilt jedoch unseren Lehrern, vor allem Dipl.-Ing. Alfred Benedetto, Dipl.-Ing. Dr. Bruno Losbichler, FL Gerhard Riepel, FOL Leopold Wiesinger und Dipl.-Ing. Engelbert Wührer.

Andreas Frühwirth, Sabine Madlmayr und Stefan Polly
(Schüler der 5BHK)
(siehe Jahresbericht der HTL Steyr 2000/2001, Seite 56)